Technológiáink > Technológiai sorrend

A vállalt gyártóüzemében 2002-óta folyik épület acélszerkezeti elemeinek és acél csarnokszerkezetek gyártása. Az elmúlt években jelentőd teljesítménynövekedést értünk el EU-s pályázatok segítségével. A teljesítménynövekedést oly módon oldottuk meg, hogy ezzel a termelékenység és a gyártási minőség (pontossági osztály) is lényegesen megváltozhasson. Erre azért szükség van, mert a gyártóüzem „Hegesztett szerkezetek gyártóhelye” minősítését az SLV szerint a meglévő „D” osztályból az „E” osztályba kívánja emelni. Ehhez a CAD/CAM rendszer és a kialakult alapanyag és gyártmánykövetési és dokumentálási feltételek is adottak lesznek.

A folyamat:

Az alapanyag tárolása a (hengerelt szálanyag és lemezek) két irányból érkezhet a létesítmény nyugati oldalán elhelyezkedő daruzott raktárcsarnokba:

• közvetlenül az északi úton gépjárművön, és a csarnokban történik az anyag lerakodása,
• déli irányból a külső nyitott alapanyag tárolóból oldalvillás targoncával (vagy közvetlenül kisebb tehergépjárművel közútról) beszállítva.

A raktárban 2 db 8 tonnás hídterhelésű, de 2-2 db 4 tonnás  futómacskával ellátott daru végzi a rakodást és osztályozást. Az egyik darun speciális kialakítású „vonali” elektropermanens mágnes segítségével tudjuk a hengerelt profilokat a tárolóhelyen előkészíteni a megmunkáláshoz. A másik darura szerelt  „felületi” elektropermanens mágnes elsősorban a lemez alapanyagok osztályozását és előkészítését oldja meg. A két daru a gyártási programnak megfelelő módon és sorrendben képes a szemcseszóró gépsor görgősorára készíteni az alapanyagokat

A görgőpályás szemcseszóró berendezéshez csatlakozó görgőpályán az alapanyag keresztülhalad a gép munkaterén és a túlsó oldalon fémtiszta, gyártásra előkészített alapanyag jelenik meg.

A vízszintes görgőpályán merőleges irányváltással tovább szállítható az alapanyag az üzemcsarnok hosszában végigfutó közlekedési út mellé. Itt a gyártási feladat függvényében az alapanyag továbbhalad a görgősoron a csarnok hossztengelyével párhuzamosan, vagy a csarnokban működő 6,2 t terhelhetőségű futódaruval leemelik a görgősorról. 
Az alapanyag elágazik két irányba

• A táblalemezek minden esetben ledaruzandók, és átszállítandók az üzem másik oldalán található lemezfeldolgozó berendezések egyikéhez. Ebben az övezetben található egy CNC plazmavágó, egy CNC láng-, és plazmavágó, egy NC lemezolló és egy CNC fúró-lyukasztó berendezés.
  Az itt elkészült lemez alkatrészek méretre vágva, furatolva és szükség esetén hajlítva állnak rendelkezésre az összeállító üzemrésznek vagy közvetlenül megrendelőnek (kooperációs partnernek).
• A vízszintes görgősoron továbbhaladva az acél szálanyagok bekerülnek a CNC vezérlésű fúró-fűrészelő-jelölő automatikus anyagbeszállító zónájába, ahol a gépkezelő a vonalkód leolvasó segítségével azonosítja a terméket (típus, termék, valódi méret, anyagminőség, stb.) és a technológusok által előre elkészített program behívásával a megmunkálást elvégzi. A gyártócella másik oldalán külön a hulladék és külön a félkész termék megjeleni.
  A kitároló állványról daruval vagy targoncával a furatolt, azonosító jellel ellátott és készre vágott alkatrészek elszállíthatók a hegesztő üzemrészbe, ahol összetalálkozik a vonal másik oldaláról érkező lemez alkatrészekkel.

A hegesztő-összeállító üzemrész az így elkészült lemez alkatrészek és hengerelt tartók előrajzolt illetve sablonasztalon magadott poziciók szerint rögzítő hegesztéssel összeállítja szerkezeti elemeket majd készre hegeszt. A közbenső és végső méret és hegesztési varrat szükséges penetrációs vagy ultrahangos vizsgálata után az összeállító üzemrészből átadják a felületkikészítő üzemrészbe.

A kézi szemcseszóró kabinban az így elkészült elemekről fémszemcse szabadsugaras szórásával eltávolítják a megmunkálási és hegesztési szennyeződéseket illetve felérdesítik a felületet a festés előkészítéséhez.
Azokat az elemeket, amelyeket tüzihorganyzott felületvédelemmel kell ellátni, azokat külön ilyen célű kikészítéssel kell kiszállításra előkészíteni. A tüzihorganyzó üzemből nagyrészt közvetlenül a felhasználási területre történi a kiszállítás, tehát nem kerül vissza az üzembe.

A festőkabinba beszállított alkatrészeket portalanítják és utána megadott hőmérsékleten és nyomáson a szükséges vízbázisú vagy oldószeres festéket a kívánt rétegvastagságban felhordják az alapozó réteggel kezdve. A réteg felhordása után a kamrát szikkasztás üzemmódba kapcsolják és a megemelt hőmérsékleten a felvitt réteget száradásig benntartják. Ezután újra és újra ismétlődik a technológia aszerint, hogy mennyi rétegből kell felépíteni a végleges bevonatrendszert. A végső száradási művelet után a szerkezet elkészültnek tekinthető és végső minőségellenőrzésre valamint egyedi azonosításra kerül sor. A kiszállításra való előkészítés során a kiszállítási helyre szállítja a raktár a szükséges tartozékokat (pl. kötőelemek, stb) és az okmányolás után gépjárműre rakják.